一种内衬管对装固定器的制作方法

日期:2019-04-20 19:17:20


本实用新型涉及一种内衬管对装固定器。



背景技术:

现有的不锈钢内衬管的管内撑管、布管与焊接是以人工为主,通过工人师傅的肢体用背部顶起管坯两端挪动,搭接长度一般在2cm~3cm,如要调整焊缝方向,顶起边旋转边放下,再顶起旋转放下至合适方向;打开捆扎钢丝绳或者打包带,用背顶起管坯,先让管坯张开,将撑管器拉入管坯内部,旋转撑管器把手,撑管器撑开顶住管坯涨开贴住管坯,部分不贴壁处及时调整撑管器撑臂角度(撑管器撑臂可稍微晃动),检查贴壁情况;贴壁不合格,可松开撑管器,让撑管器在管内转动,调整后再撑。也可用肩扛、躺在管内,用脚撑和蹬方式使管坯贴紧管壁;贴壁合格后,立即点焊或者焊接段装(焊缝长度6mm~10mm,余高<3mm),点焊间距一般约10cm,视撑管难度和管坯回弹力度,可缩短焊接小段的间距。这样的方法比较费时费力。



技术实现要素:

本实用新型提供一种内衬管对装固定器,其代替人工不锈钢内衬管修复管内撑管、布管,降低劳动强度,提高工作效率,提高内衬管道的对装精度。

本实用新型提出的技术方案为:

一种内衬管对装固定器,包括两组气缸组件,每组气缸组件均包括三个长轴气缸,三个长轴气缸的一端均固定在一圆形轴承上,三个长轴气缸上的气缸顶杆均朝外,转动轴承能够带动轴承上的三个长轴气缸同步旋转,两组气缸组件均分别通过一支撑架分别固定在一推车上。

进一步地,本实用新型的特征在于,所述推车均包括车架以及安装在车架底部的行走轮。

进一步地,本实用新型的特征在于,所述行走轮为聚氨酯轮子。

进一步地,本实用新型的特征在于,所述推车之间能够通过挂装件实现可拆连接。

进一步地,本实用新型的特征在于,所述长轴气缸的型号尺寸相同。

进一步地,本实用新型的特征在于,同组气缸组件的三个长轴气缸之间的夹角为120度。

与现有技术相比,本实用新型的优点在于:

本实用新型使用单组三个长轴气缸,共两套气缸组。两套气缸组同时向内衬管顶紧,将内衬管完全撑开并且与原管道完全贴合,方便工人进行拼接。

本实用新型代替人工不锈钢内衬管修复管内撑管、布管,降低劳动强度,提高工作效率,提高内衬管道的对装精度。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图一。

图2为本实用新型的结构示意图二。

图中:1、长轴气缸;2、轴承;3、气缸顶杆;4、支撑架;5、推车;6、车架;7、行走轮;8、挂装件。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步描述。

如图1、2所示,本实施例的内衬管对装固定器,包括两组气缸组件,每组气缸组件均包括三个长轴气缸1,长轴气缸1的型号尺寸相同。同组气缸组件的三个长轴气缸1之间的夹角为120度。同组气缸组件的三个长轴气缸1的一端均固定在一圆形轴承2上,且三个长轴气缸1上的气缸顶杆3均朝外,转动轴承2能够带动轴承上的三个长轴气缸1同步旋转,两组气缸组件均分别通过一支撑架4分别固定在一推车5上。所述推车5均包括车架6以及安装在车架6底部的行走轮7,行走轮7为聚氨酯轮子。推车5之间能够通过挂装件8实现可拆连接。

内衬管对装固定器通过两组三个长轴气缸控制气缸前部顶杆的松紧。两套气缸组同时向内衬管顶紧,将内衬管完全撑开并且与原管道完全贴合,方便工人进行拼接。气缸组件的中间是圆形轴承,通过轴承可以将气缸组360度任意旋转。两个气缸组件分别固定在专用小推车上,通过推车将内衬管对装固定器进行移动。

以上仅是本实用新型的优选实施方式,本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例,凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰,应视为本实用新型的保护范围。



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